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Completely made in Germany!

Made in Germany – das ist für WBT keine Floskel sondern seit über 25 Jahren gelebtes Credo und ein hohes, schützenswertes Gut.

Die Gründe sind einfach. Bereits mit der Einführung des legendären Cinchsteckers WBT-0100
im Jahr 1985 war das
definierte Ziel technisch innovative aber auch selbstverständlich konstruktiv erstklassige Verbinder herzustellen.
Das impliziert eine außergewöhnlich hohe Serienkonstanz und Verarbeitungsqualität.


Diese sehen wir nur mit einer WBT eigenen Produktion gewährleistet – bis heute.

nextgen™ Cinchverbinder sind so genannte Verbund- (compound) Zusammenbauten, die aus mehreren höchst unterschiedlichen Funktionswerkstoffen bestehen, die erst im Verbund eine Einheit bilden, die dann allerdings perfekt funktioniert. Gerade hier sind präzise Fertigung und das handwerkliche Können unserer Mitarbeiter die Voraussetzung

Selbst wenn heute klassische Verbinder in hoher Qualität auch in Niedriglohnländern produziert werden – die Vielzahl davon orientiert sich sogar an WBT – ist der Standort Deutschland für uns nach wie vor ausschlaggebend. Die Anforderungen an die Produktion und die Herstellung sind enorm. Jedes einzelne der für die Produktion zwingend erforderlichen Werkzeuge ist ein Meisterstück. Sie müssen auf einen tausendstel Millimeter genau arbeiten, sonst kommen sie für WBT nicht infrage. Für die Bandbreite des WBT-Portfolios sind Dutzende dieser Werkzeuge erforderlich. Schon das erklärt, warum dieses Knowhow international einzigartig ist.

Eine moderne Kunststoffspritzgießmaschine, speziell für die WBT-Werkzeuge eingerichtet.

Die modernen Verbinder der nextgen™ Serie bestehen aus höchst unterschiedlichen Funktionswerkstoffen, die sich erst im Verbund perfekt ergänzen. Gerade hier sind präzise Fertigung und das handwerkliche Können der Mitarbeiter Voraussetzung für die konstant erstklassige Qualität. In den nextgen™ Verbindern kommt reines Kupfer oder Feinsilber als Signalleiter zum Einsatz. Der umschließende Körper besteht aus modernen Funktionswerkstoffen.

In der direkten Umgebung der Lötstelle beispielsweise muss der Grundkörper hohe Temperaturen verkraften und darf sich nicht verformen. Herkömmliches PVC ist hierzu ungeeignet. Das gilt auch für die Produktion. Nachdem die Signalleiter in dem Spezialwerkzeug hergestellt sind, werden sie entgratet, gereinigt und nickelfrei (!) direkt vergoldet (Cu-Teile). Anschließend werden die Leiter in einem komplexen Verfahren mit einem Funktionswerkstoff umspritzt. Nur wenn dabei Temperatur und Druckverhältnisse perfekt stimmen, entspricht der so entstehende Grundkörper den hohen Voraussetzungen, die wir an einen nextgen™ Verbinder stellen. Denn aus einem vormals eher einfachen Drehteil ist mit nextgen™ eine qualifizierte Schnittstelle entstanden.

Bei den nextgen™ Verbindern nutzen wir reines Kupfer oder Feinsilber für den Signalleiter. Oben sehen Sie Fertigungsschritte der CE-konformen Bananenstecker mit Signalleitern aus Feinsilber. Der umschließende Körper besteht aus modernen Funktionswerkstoffen.
Das ist für die Fertigung und die Haltbarkeit entscheidend.

Die übrigen Kunststoffteile wie beispielsweise die Spannmuttern und Kunststoffringe fertigt eine ebenso präzise arbeitende Spritzgießmaschine. Standard-Kunststoffe kommen auch hier nicht zum Einsatz. Denn diese würden den mechanischen Ansprüchen, zum Beispiel des Gewindes, nicht dauerhaft standhalten. In puncto Langzeitstabilität und Kontaktsicherheit stehen die modernen nextgen™ Verbinder ihren Artgenossen aus Metall in nichts nach.

Im Grunde ist es wie in der Automobilbranche:
moderne Funktionswerkstoffe lösen immer öfter schweres Metall ab – ohne Einbußen an Sicherheit oder Qualität. Im Gegenteil: nextgen™ Verbinder sind in jeder Beziehung der technologische Maßstab und sparen dabei sogar wertvolle Ressourcen an Buntmetallen.

Hier wird gerade der Kunststoffkörper für den Bananenstecker WBT-0610 gefertigt. Im Bild ist nur eine der beiden Werkzeughälften zu sehen. Die Besonderheit besteht in dem Innengewinde des Kunststoffkörpers: Nach dem Umspritzen muss der Werkzeugkern, der das Gewinde formt, drehend durch zwei Hydraulikzylinder herausgeschraubt werden.

Sie sehen, in WBT-Produkten stecken in Jahrzehnten erarbeitetes Wissen und Erfahrung. So reife Produkte rufen auch Neider auf den Plan, die sich die enormen Entwicklungs kosten sparen wollen und unsere Modelle plagiieren, meist mehr schlecht als recht. Produkte, die keinesfalls WBT-Standards erfüllen und auch kaum umweltgerecht hergestellt werden. Heute definieren wir mit nextgen™ den Stand des Technisch Machbaren. In nextgen™ steckt all unser Knowhow. Das ist ein sehr guter Grund, sich vor Nachahmungen und Plagiaten zu schützen. Nur so erhalten Sie als Kunde das, worauf Sie einen Anspruch besitzen – die besten Steckverbinder der Welt. Deshalb achten Sie auf das WBT-signet™. Diese kleine Plakette, ebenfalls aus mehreren Funktionswerkstoffen fälschungssicher hergestellt, garantiert, dass Sie ein echtes WBT-Original „made in Germany“ vor sich haben. Eine Qualität, die Sie und Ihre Hifi -Komponenten verdienen.